Robots optimaliseren het verpakkingsproces van Cérélia

Pannenkoekenfabrikant Cérélia in Sliedrecht heeft het afgelopen jaar drie automatiseringsprojecten geïmplementeerd. Belangrijke partner hierbij is BluePrint Automation. Naast de installatie van een aantal casepackers en deltarobots verzorgde de Woerdense machinefabrikant ook de complexe programmering en mechanische oplossing voor de zakinvoersystemen.

Elke dag komen er miljoenen pannenkoeken en pannenkoekhapjes uit de fabrieken van de internationale voedselproducent Cérélia. De productie is verspreid over 12 fabrieken wereldwijd. Een van die fabrieken staat in Sliedrecht en komt voort uit de overname van De Bioderij in 2015. Hier produceert het bedrijf onder andere pannenkoeken voor het bekende merk Jan en voor diverse private labels. De samenwerking met BluePrint Automation (BPA) gaat terug tot de begintijd. Op de Macropack in 2000 legde Bioderij-oprichter Jan Vink de eerste contacten. Hans Verhoeff, sales manager van BPA, weet het nog goed. 'In die begintijd werd de eerste productielijn opgezet met een BPA Gantry robot. Sindsdien hebben we wereldwijd meerdere casepackers en robots geleverd voor het verpakken van zakken en trays in dozen en voor het verpakken van naakt product.'

Pannenkoeken-bites lijnen

In 2022 besloot Cérélia haar pancake-bites lijnen verder te optimaliseren en uit te breiden van drie naar vier casepackers. De optimalisatie was mede nodig omdat Cérélia overstapte van dieptrekverpakkingen naar blokbodemzakken. Dit resulteerde in een aanzienlijke besparing op plastic verpakkingsmateriaal. De vierde casepacker was nodig om zakken met pannenkoekhapjes niet alleen liggend, maar ook staand in SRP dozen te verpakken. Staand verpakken gebeurde handmatig. Voor deze automatisering leverde BPA de Spider 300v, die met een speciale cassette de zakjes verzamelt, kantelt en rechtop in de doos plaatst. Deze Spider 300v kan snel worden omgebouwd van liggend naar staand verpakken. 'Het staand verpakken in SRP dozen gebeurde voorheen met de hand', zegt Leendert-Jan van der Hout, project engineer bij Cérélia. Door het proces te automatiseren, hebben we twee arbeiders per shift bespaard.'

Programmering

De levering en installatie van de nieuwe casepacker was relatief eenvoudig. Het omzetten van de levering naar de drie andere casepackerlijnen vergde echter veel engineeringwerk. Ook hiervoor werd BPA ingeschakeld. De machinebouwer zorgde voor de programmering van de aanvoerbanden van de verpakkingsmachines naar de vier casepackers. Dit zijn complexe situaties waarbij de verschillende aanvoerstromen van de bagmakers verdeeld moeten worden over de vier casepackers. Dat vereist een goede synchronisatie met de machines in de lijn. 'Je wilt dat het product zo goed mogelijk aankomt bij de casepacker', legt Van der Hout uit. 'Er mogen bijvoorbeeld geen zakken op elkaar liggen, want dan worden ze door het visionsysteem afgekeurd en volgt er een reject. Hoe beter de productaanvoer loopt, hoe minder correcties er zijn. Dat vereist specifieke programmering. Dat hebben we aan BPA overgelaten, want wij kunnen lezen en schrijven met de programmeurs van BPA.'

Pannenkoekenlijn

Naast de pancake-bites lijn is ook de pancake-verpakkingslijn geautomatiseerd. Twee BPA-deltarobots verzamelen sinds kort pannenkoeken met speciale 3D-geprinte vacuümkoppen en plaatsen ze in top-seal trays. Hier bereiken de BPA-robots een capaciteit van duizenden pannenkoeken per uur. Voorheen werd dit met de hand gedaan", legt projectingenieur Michael Driessen uit. Waar er vroeger zes inpakkers aan de lijn waren die duizenden pannenkoeken per uur inpakten, hebben we nu drie inpakkers per shift bespaard en is de output van de lijn aanzienlijk toegenomen.

Pannenkoeken bufferen

Een andere installatie, die van de verpakkingslijn voor broodbeleg, was een behoorlijke uitdaging, zegt Michael Driessen. De oude lijn bestond uit vier BPA-robots die de toastkoeken in stapels van 3, 4 of 5 stapelden, waarna 3 tot 4 inpakkers ze in dieptrekladen plaatsten. In drie ploegen per dag hadden we 9 tot 12 inpakkers nodig', zegt Driessen. Deze lijn is nu geautomatiseerd met vier deltarobots. Het binnenhalen van de robotlijn was een flinke klus, want de hele gevel moest eruit, we moesten de Multivac-machine verplaatsen en de robot over bestaande lijnen tillen.'

De uitdaging bij BPA lag in het ontwikkelen van een nieuw buffersysteem voor de toaster cakes, vertelt Hans Verhoeff. De broodkoeken komen met duizenden tegelijk bij de robot aan. Ze bufferen vereiste de nodige programmering en er was een speciale constructie nodig.' Het buffersysteem bestaat uit vier carrousels met plastic bakjes aan weerszijden van de BPA-robot. Het kan de broodkoeken tijdelijk vasthouden als er een foliewissel is van de dieptrekmachine of als er een kleine storing is, zoals een etiketteerprobleem. De buffer is dan geschikt voor een productierun van maximaal 3 minuten, zodat niet de hele lijn hoeft te worden stilgezet. "Dit was een leuke uitdaging voor onze ingenieurs," zegt Verhoeff.

Gegevenskoppeling

Michael Driessen kijkt met een goed gevoel terug op de drie projecten. De installaties verliepen vlekkeloos en de service van BPA is uitstekend", zegt hij. Als ik ze bel, wordt er direct actie ondernomen. Dat is ook nodig, want als we problemen hebben en stilstaan, kost dat ons veel geld. Daarom vraag ik onze machineleveranciers altijd of ze een dataverbinding willen leveren aan hun serviceafdeling, zodat ze op afstand mee kunnen kijken om de problemen op te lossen.' 'Goede communicatie is essentieel', bevestigt Verhoeff. 'Dat zorgt voor een prettige samenwerking en is de basis voor een succesvol project.'